Wir sind vorbereitet:
Prozess-Innovation
durch Vernetzung

Es gibt wohl kaum einen Themen­komplex, der den produzierenden Sektor mehr beschäftigt als Industrie 4.0: Letztlich geht es dabei aber immer um einen durch­gängigen Daten- und Informations­fluss, um das Entstehen einer „Smart Factory“ – einer vernetzten Fabrik –, aber auch um die Entwicklung neuer Geschäfts­modelle und Services. Bei dieser Betrachtung stellen wir fest: Auf all diesen drei Feldern haben wir bereits eine Menge erreicht.

„Vernetzung und Integration“ sind wohl die dominierenden Zustands­beschreibungen unserer Zeit. Ob nun über das Internet oder über Sensoren: Menschen, Maschinen, Geräte und Produkte sind zunehmend in der Lage, miteinander zu kommunizieren und vernetzt zu agieren. Systeme und Daten schließen die Lücken zwischen den einzelnen Prozess­schritten; so entsteht Transparenz über die komplette Wert­schöpfungs­kette.

Die technologischen Möglichkeiten, die hinter Industrie 4.0 stehen, bieten demnach eine Menge Vorteile – und die nutzen wir bereits heute. Dabei sind Daten eine der wichtigsten, wenn nicht DIE wichtigste Ressource, und ihre Integration eine zentrale Komponente der „Smart Factory“. Bei uns ist das bereits Realität, denn wir stellen einen lückenlosen Datenfluss vom Auftrags­eingang über sämtliche Produktions­schritte bis zur Anlieferung beim Kunden sicher. So können wir schneller auf Veränderungen und mögliche Probleme reagieren und werden effizienter. Das ist gerade für uns besonders wichtig, da wir immer auftrags­bezogen produzieren und unsere Herstell­prozesse sehr flexibel organisieren müssen. Die 360°-Perspektive und der daten­gestützte Überblick über alle Prozess­schritte in der Wert­schöpfungs­kette ermöglichen es uns außerdem, Fehler zu verhindern, unsere Planung zu optimieren und intelligentere Entscheidung im Sinne unserer Kunden zu treffen.

Sie hätten es gern konkreter? Bereits heute können unsere Kunden ihre Aufträge via einer elektronischen Daten­schnittstelle (EDI – Electronic Data Interchange) übermitteln, wenn es sich um Wieder­holungs­aufträge oder Standard­verpackungen handelt, die nicht neu entwickelt werden müssen. Unser Planungs­system SAP/APO verrät uns auf Basis umfang­reicher Algorithmen und Analysen unmittelbar, wann wir den Auftrag produzieren und wann wir liefern können – und der Kunde erhält eine elektronische Auftrags­bestätigung. Die Verfügbarkeit von Farben und Werkzeugen, Rüstzeiten, Stillständen, typischen Auftrags­bearbeitungs­zeiten – all das wird bei der system­gestützten Ent­scheidungs­findung berücksichtigt. Sollten die Kapazitäten in einem Werk ausgelastet sein, bietet das System Transparenz über freie Kapazitäten in den anderen Klingele Werken und damit die Möglichkeit der Verlagerung eines Auftrages.

Bei unseren Produktions- und Logistik­prozessen sorgt die RFID-Technologie für Transparenz: Sämtliche Papier­rollen, die in unsere deutschen Well­pappen­werke geliefert werden, sind mit einem RFID-Chip ausgestattet. In der Produktion an der Well­pappen-Anlage (WPA) werden die Rollen mittels Antennen eingelesen und der Papier­verbrauch exakt im System festgehalten. Der Rest­bestand wird anschließend automatisch ins System zurück­gebucht. Das bedeutet, wir können das fertige Produkt bis zur einge­setzten Papier­rolle zurückverfolgen.

Im Anschluss an die Herstellung der Well­pappen­bögen in der WPA, also insbesondere in der Weiter­ver­arbeitung der Ver­packungen, werden in unserem Klingele IT-System die Betriebs­daten (BDE) erfasst und der Auftrag über den gesamten Her­stellungs- und Ver­arbeitungs­prozess dokumentiert. Unter anderem können wir dadurch Material, Werkzeug und Klischee punktgenau bereitstellen. Ebenfalls in unser System erfassen wir die Ergeb­nisse unserer Qualitäts­prüfungen, die wir während des Produktions­laufs vornehmen, beispiels­weise durch Sicht­prüfungen oder Farb­messungen. Schließlich statten wir sämtliche Paletten, die unsere Produktion verlassen, mit RFID-Chips aus, bevor sie ins Lager eingebucht werden. Dadurch sind sie ohne Umwege und komplikations­los auffindbar, was nicht nur eine schnellere Aus­lieferung ermöglicht, sondern eine Fehl­belieferung praktisch ausschließt.

Damit sind die Vorteile der RFID-Technologie jedoch noch lange nicht ausgereizt: Viele unserer Kunden erhalten heute bereits ein elektronisches Liefer­avis, wenn der LKW bei uns vom Hof rollt. Damit wissen sie schon, welche Paletten auf dem LKW sind, und können mit diesem Dokument außerdem die Waren­eingangs­prüfung vornehmen. Außerdem – und das wäre dann die Königs­disziplin – besteht die Möglich­keit, die RFID-Etiketten an den Paletten auch für die eigenen internen Logistik­prozesse weiter zu nutzen: Unter­nehmen beispiels­weise, die auf Markt­trends reagieren und unsere Ver­packungen schnell aus ihrem Lager heraus „aktivieren“ müssen, können beispiels­weise die von Klingele angebrachten RFID-Chips in ihre eigenen Produktions­abläufe integrieren und dadurch ihren Waren­fluss optimieren. Bei der Implemen­tierung kann unser IT-Partner Stonegarden helfen, an dem wir eine Beteiligung halten.

Zur „Smart Factory“ gehört jedoch außerdem die voraus­schauende Wartung: Dafür richten wir in unseren Fabriken fortlaufend weitere Mess­stellen ein, die uns detaillierte Informationen zum Her­stellungs­prozess liefern und dabei verschiedenste Para­meter berücksichtigen, darunter Energie­verbrauchs- und Nutzungs­daten. So können wir Ab­weich­ungen, die auf Probleme hinweisen, schnell erkennen und eine Wartung veranlassen, bevor es zu Aus­fällen kommt – Stichwort Predictive Maintenance.

All das macht deutlich: Industrie 4.0 macht uns nicht nur prozess­sicher, sondern ist vor allem die Grund­lage für eine hohe Produkt- und Service­qualität. Das hat im täglichen Arbeits­ablauf eine Menge Vorteile: Wir starten unsere Arbeits­vorbe­reitung zum richtigen Zeitpunkt und verlieren keine wert­volle Zeit. Die LKWs stehen genau dann zur Waren­abholung auf dem Hof, wenn die Produktion fertig ist und liefern die Waren pünktlich beim Kunden aus. Und aus dem viel zitierten „Machine Learning“ lernen auch wir: So gewinnen wir beispiels­weise aus Analysen zu Aufträgen und Reklamationen neue Erkennt­nisse, und können mit der Zeit im laufenden Prozess optimieren. Das Ergebnis sind deutlich gesunkene Durch­lauf­zeiten und Fehler­quoten in der gesamten Produktion.

Unsere System­integration – und hier spielt unser SAP-System die zentrale Rolle – unterstützt uns jedoch auch bei einer noch engeren Zusammen­arbeit mit unseren Kunden: So können wir nicht nur die konkreten Bestell­eingänge, sondern auch automatisiert Forecasts von Kunden in unser System importieren und damit unsere Planung noch einmal optimieren. Über ein Supplier Portal auf unserer Website können unsere Kunden außer­dem den aktuellen Bestand der eigenen Ver­packungen in unserem Lager einsehen; weitere Informations­angebote sind in Planung.

Sie sehen schon: Für den Austausch zu Chancen und Potenzialen von Industrie 4.0 müssen Sie nicht unbedingt nach Hannover fahren. Um gemeinsam mit Ihnen noch mehr daraus zu machen, haben wir schon heute die richtigen „Zutaten“: Daten, Technik, Kompetenz und die richtige Prise Motivation!